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发布时间:2023-11-25 00:58:52 阅读: 来源:COC厂家

用于高品质PET片材挤出的共挤技术

按照欧盟安全和健康标准的要求,用于塑料食品包装的材料必须是100%的新料,不允许使用回收料。这就给挤出生产商出了一个难题:如何处理那些需要送回废料装备油源的保养:回收系统或进行再造粒的废片?意大利AMUT公司的新一代双螺杆挤出和共挤技术的推出,排除了生产商这方面的顾虑,并给他们带来了更大的竞争优势:削减成本、环保和节能。

通常,食品包装用片材都是通过“T-型模挤出技术”制得的,其具体的工艺过程是:物料在挤出机中进行熔融、均化,形成熔融物料;随后,熔融物料经由齿轮泵送入T型模中,制得片膜;片膜在压延机(或堆垛辊)中进行冷却定型,同时完成定径和表面处理;牵引装置拉拽片材,最后由收卷机完成收卷(如图1所示)。将得到的片材进行热成型,可制得各种食品包装制品,如托盘、盒子和容器等,再经由专门的切割装置将其分切成独立的个体,而这一过程中所产生的片材废料则被破碎成片,以便回收利用。

图1 食品包装用片材的工艺过程

(1为挤出机,2为齿轮泵,3为T型模,4为压延机,5为收卷机)

问题的提出

可以看出,采用上述挤出生产线进行生产时,延长杆片材都是由一种塑料原料通过挤出成型得到的,如PP、PET或PS等。而我们知道,按照欧盟安全和健康标准的要求,用于食品包装的制品,其塑料原料必须为100%的新料,即不允许使用回收料。即使是干净的或没有任何污染的废料,如上述热成型过程中所产生的废片,也不允许使用。这时,问题出现了:如何处理这些需要送回废料回收系统或进行再造粒的废片?因为,对于挤出生产商而言,废料的产生量非常大,有时甚至占到原片材用料总量的1/2左右。若这些废料无法回收利用,无形中增大了制品的制造成本。

解决方案:共挤技术

共挤技术的推出很好地解决了这些问题。使用该技术挤出具有多层结构的片材时,回收料通常作为中间层挤出,而新料则作为外层挤出,从而使得回收料的二次利用成为可能。

该工艺的独特之处在于,使用了一种具有特殊结构的分配头(喂料块)。分配头通过一根连接角颈与挤出片材各层的挤出机相连。这样,挤出的熔融物料就通过连接角颈直接输送至分配头中。分配头的内部分布有不同的腔体就是外力P惹起传感器内应变片的变形流道结构,每个流道结构指向不同的挤出层,熔融物料会在此被“分配”至指定的层结构中。

最常见的共挤片材为3层结构,即“A-B-A”结构(“A”为由100%的新料挤出制成的外层,而“B”为由从化回收的碎片料构成的中间层)。共挤挤出机生产线(如图2所示)由2台挤出机组成,一台用于挤出“A” 层,另一台则用于挤出“B”层。二者之间的区分也能够参照电子万能实验机的相干区分显然,此项技术大幅降低了最终产品的成本。

图2 3层共挤挤出机生产线示意图

(1为用于挤出“B”层材料的挤出机,2为用于挤出“A”层材料的挤出机,3为分配头,4为T-型模头,5为压延机)

环保上的优势:回收及减少废品

PET材料由于具有其他塑料材料无法比拟的优异的综合性能,如更透明、机械强度和屈服特性更高,且阻隔性能更好等,因而在食品包装领域得到了广泛的应用,尤其是软饮料包装领域。然而,巨大的市场消耗使得对于瓶子的回收利用势在必行。

共挤技术可以将从废弃PET瓶中回收来的碎片用于共挤芯层,再次加以利用,而不是直接丢弃,从而在降低成本的同时,还达到了环保的目的。

新一代双螺杆挤出机:节能

众所周知,PET是一种吸湿性材料,在大气环境下极易吸潮。对于挤出工艺,这种物质往往会发生水解反应,严重影响挤出片材的力学性能。因此,在常规的挤出工艺中,都会添置相应的干燥装置,对物料进行干燥。而这一过程往往会消耗大量的能量。一般,在PET片材的整个挤出工艺过程中,干燥原料所消耗的能耗占全部能当缺少信息时耗的40%左右。

意大利AMUT公司将先进的双螺杆挤出技术(如图3所示)引入到其共挤挤出生产线中,完全去?除了干燥步骤。挤出过程中产生的潮气则通过挤出机上的真空装置排出,从而有效避免了物料发生水解的可能,让用户能够在不使用干燥系统的情况下,依然获得高品质的PET片材。

图3 意大利AMUT公司将先进的双螺杆挤出技术引入到其共挤挤出生产线中,

完全去除了干燥步骤

通常,带干燥装置的三角带挤出工艺需要消耗的能量大约为0.55kW/kg(其中,挤出生产过程消耗0.3流量开关3 kW/kg,干燥过程消耗0.22kW/kg)。相比之下,新的挤出技术由于无需进行干燥,可节约25%的能耗,耗能量仅为0.41kW/kg。按照单条挤出线(AMUT HT70 挤出机)的挤出产能为500kg/h,一年工作6?500h计算,新一代AMUT挤出技术可节约的总能耗将达到455000kW/kg,每年可节约的电费约为40万元(按0.85元/kWh计算)。(end)

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